UC知道求该物流中心设计案例的解决方案
来源：百度知道 编辑：UC知道 时间：2024/06/07 17:22:48
1．两个仓库每个都有一个集中的装卸作业平台，最多可同时安排9辆车作业；
2．两个仓库共有仓管员15人，装卸工55人（其中会开叉车的8人），柴油叉车5台，液压手推车14台；
3．柴油叉车主要用于装卸时举起或放下，偶尔也用于平移搬运，据仓管员讲部分叉车还经常需要停工维修；
4．平均装完一标准车（约40方，500台产品）大概需要70分钟，投入的人力是6——7个装卸工，2个仓管员；
5．平均卸完一标准车（约40方，500台产品）大概需要60分钟，投入的人力是6——7个装卸工，1个仓管员；
6．装卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概三十分钟，据仓库主管解释车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间；
7．由于单个仓库面积比较大，单次出入库行走距离平均约为80米；
8．两个仓库之间由于货物分布的问题，在同一时间段作业量也不均匀，所以有时候装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去；
9．仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运。所以，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程。装卸过程采用流水作业方式，一般是库内2人，移动2人，车上2人，经常出现交替等待现象；
10．出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在1仓和2仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序，这个也是承运司机抱怨最多的地方之一；
11．装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时候在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，有时装卸工也会计较同一组内劳动强度大小以及是否快干多干的不同意见，另外不同装卸组也会争抢品种较少比较好装车的计划，而一些品种多的计划都不太愿意装。平均在库时间约12小时，高峰时有时在16小时左右，平均工资大概1200元；
12．仓管员、叉车工工资按月考核计发，超时计加班工资，跟作业量不直接挂钩，也会出现出工不出力的情况。
通过以上调查研究，分析该物流中心管理出现了什么问题，提
说不全，说点能看出来的吧
一、仓库货物分布不均匀，导致货物进出时间增长
二、装卸工具不足，导致部分货物装卸不及时
三、仓库使用的垫仓板不符合物流作业标准，导致货物在堆放和搬运过程中增加了一道转板的环节，使得装卸时间变长。且装卸人员分配不合理，没有根据每个工作环节的量来安排人手，导致一边忙转起来，一边闲的无聊。
四、货物装车没有进行很好的派车，导致运输车辆不能达到满载，使得资源浪费。且司机在两个仓库轮流排队，导致装卸平台的拥挤，让车辆及货物的流通速度降低了
五、装卸工上班时间不合理，在人员管理上也不合理，导致了出工不出力的状态
六、仓管和叉车工的绩效考核不成熟
解决方案
一、合理仓库货物分布，加强仓库库位管理，合理安排货物进出仓库位安排
二、增加部分装卸工具，避免工具四处流动，并做好工具管理到人的责任
三、将垫仓板换成托盘，这样可以方便货物的堆码及搬运，节省人力
四、根据装卸环节工作量的不同安排装卸工及工具，使得流程顺畅起来
五、实行配货工作，讲同一车的货物配到一个平台，让车辆等待时间减少，使得平台上车辆流转开来
六、装卸工的工作时间不宜过长，实行换班制度，这样让每个工人都有足够时间去休息，且其上班时间短，如不努力工作则其薪水就回变低。
七、仓管员和叉车工实行底薪+提成制度，采取基本操作量拿基本工资，超出部分则拿提成工资，这里就要合理把握住基本工作量了，避免工作量低导致提成太多，也要避免基本工作量太大，让他们看不到提成的希望。
预期效果你就自己看看吧，我就知道这么多。
个人潜言：第一，仓管员平时没有对装卸工具进行检修维护，造成机器不能高效率运作。
第二，由于距离较远5台柴油叉车应该平均分配到5个作业平台进行进车、举起、搬运、放下这一整套搬卸作业。用液压手推车从事从车内将货物运到作业平台的工作和近距离托运，节省人力。其余的人员可以分布到另外四个作业平台，采取装卸过程采用流水作业方式，库内2人，移动2人，车上2人。
第三，人员分工应合理，每班人员固定分好选出组长，分成若干批次每组中有至少一名仓管员，按批次装卸货物。