车工技术

刀块材料：高速钢(W18Cr4V)，刀体材料：45钢(刀体需经热处理，HRC38—42)。刀具角度：粗车刀块的前角为10º—12º，使刀具即锋利又强固，两侧刃后角为6º—8º，减少刀具后面和工件的摩擦，可使刀刃容易“切入”工件，顶刃宽度比所要求的齿根槽宽约小1mm，呈圆弧形，其后角为2º—3º使刀尖强固，散热条件改善和减少振动，半精车刀块和粗车刀块相同，但顶刃又不能呈圆弧形，精车刀块两侧刃均磨有15º左右前角，减小切削变形降低切削力，提高加工精度。两侧刃后角为8º左右，顶刃后角为6º，顶刃宽度要小于齿根槽宽1mm。1、粗车：主轴转速n=80r/min，车削时，使用粗车刀块，并需将刀体转过一个等于蜗杆螺旋角的角度。车削方法主要是左右车削法。先把小拖板刻度定在0线上，在由中拖板进刀，吃刀深度为1mm，然后由小拖板沿固定方向(向右或向左)“赶刀”(即移动小拖板进刀)，每次小拖板“赶刀量”为2mm，这样当车削蜗杆齿顶宽双面留有0.8mm余量时(模数Mx=6的蜗杆，齿顶宽为5.86mm，此时的齿顶宽即应为5.06mm左右)，这时候一定要记住小拖板的刻度，再以小拖板的刻度0和上次车到齿顶宽为5 .86mm时的小拖板刻度为准，进行第二次车削。中拖板进刀还是1mm，这时小拖板的刻度应回到0，由0想左移动0.2mm的目的就是要使中拖板所进的1mm与第一次车削的齿形右侧面恰好接平，接着又由小拖板作与上次方向一致的“赶刀”，赶刀量仍为2mm，这是一定要注意小拖板的刻度，当与第一次车削的小拖板刻度还差0.2mm时，刚好与第一刀所在车削的齿形左侧面恰好接平，如此反复进行车削当齿形车削得较深后，小拖板的“赶刀量”也就相应减小，但中拖板的进刀量始终保持1毫米。当蜗杆齿顶宽双面留有0.8mm余量，根径留0.2mm余量时，粗车即可停止。

　　2、半精车：主轴转数n=40转/分，车削时，使用半精车刀块，刀体仍保持粗车时的转动角度。车削方法首先由小拖板作左右“赶刀”休整齿形的两侧面，使蜗杆齿顶宽双面留0.15~0.30毫米余量，根径亦车到尺寸，此时半精车即告结束。

　　3、精车：主轴转速n=16转/分，车削时，使用精车刀块，刀体不能转动角度(否则要影响蜗杆齿形的精度