88T压铸顶出结构设计

压铸机顶出缸目前有单双缸之分，冷室机280T以上多为双缸顶出，由于大机器顶出板较大，考虑到悬挂的平衡性，所以是通过直径较大的缸悬挂顶出板，而非活塞杆悬挂，活塞杆固定在静型板上，不动，但缸动。
这种设计的缺陷是零件比单缸增加一倍，成本与故障率皆增加，更由于此缸在曲臂正中，重导致拆卸不易。且由于缸动式缸的活塞杆穿缸前后腔而过，活塞受力面积受影响，所以既便是双缸，也并没有明显增加顶出力。更由于此缸前后腔皆由活塞杆穿出，增加了密封件用量，使用中漏油机率偏大。

而单缸，有成本与可靠性的优势。至于顶出板悬挂的稳定性，顶出导向柱应可保证。当然，88T等小型压铸机通常用单缸。也有不然，如老式冷室125T压铸机既用双顶出缸，顶出板悬挂于活塞杆上，如为增加顶出力，则不如用一大直径缸代之，以期减少零件与故障率。且此缸是悬在活塞杆上，也并无稳定性的理由，实令人不解。好在此种双缸设计，在小型机上已然摈弃。

至于单缸的具体设计，以拉杆连接前后缸盖为宜，一则成本低廉，若用卡环连接，则缸壁厚，成本高重量大不易拆卸。二则就是此缸所处的特殊位置，需轻便人工可拆卸。 经验上来说，以目前冷室180T与200T两种小型压铸机为例，两机性能相近，然顶出缸一项，前者用拉杆式，零件少重量轻成本低，易拆卸，使用反映良好。 后者缸为整体锻件（缸与后缸盖一体），但却没有锻出前缸盖连接台阶，前缸盖依然用卡环连接，导至此缸在成本大增的情况下，重量也大增（缸壁过厚，且由于设计得不合理，各零件皆大而重），由于前缸盖，卡环，压圈，导向套，导套压盖的存在，结构十分复杂。成本高，零件多，重而人工无法拆卸，不能不说是一种失败的设计。

简化设计应根据情况综合考虑，如200T压铸机顶出缸的设计，简化了后缸盖（整体式），却增加了前部许多零件，其设计不为简化，不为成本，不为使用方便，看不出设计思想，且不顾180T顶出缸的成功设计在前，不能不说是设计人员一时的率兴而为。
值得一提的一个细节，180T的顶出缸前后缸盖拉杆，由于缸的长度较短，先为双头镙栓，后改为长镙丝，降低了成本减少了零件种类。

88T顶出缸由于体积更小，各零件的一体化不会明显增加成本与重量，反而应大胆采取一体化设计，减少零件数量，以提高可靠性，及装配拆卸的方便性。至于