机械产品质量检测的方法,如一个零件怎么检测,合格不格等等,

1，自己拿着卡尺检测，
2，做一个模具，就是通规和止规。通规是下差，止规是上差。
3，目前国内大型企业是自检和他检，就是操作者自己当检验。和下道工序检验，就是下一道工序的操作人员检验上一道工序的质量。并且和奖金挂钩。效果不错。责任心强的负责关键尺寸，马虎不负责的人在粗加工。

任何零件的质量检测都应有“检测标准或规范”，其中含有判定零件如何检测，及判定是否合格的标准。按照检测标准和规范进行零件的检测和合格与否的判定即可。检测过程中会需要各类量具，如卡尺、千分尺、角规等等。

首先当然是随机抽查了,按照随机比率抽取样品来检测总体的合格率了.
要怎么控制合格率,管理方法就是改进生产技术,激发员工潜力,改进作业流程等等了.这就是从根本上解决问题.
如果要有个方法,可以适当激励员工了.就是一旦发现不合格的产品,谁生产谁负责,适当给他们加压.如果谁生产的合格率高,可以受到适当的奖励.
如果由于不合格导致退货,肯定是要分担生产的项目经理负责了.但是解决问题才是最关键的.
可以在出厂前制定检测机制,有负责此项目的经理负责检验,把责任明确落实.不达到规定的标准不准许销售.避免退货造成的很多方面不好的影响,包括口碑,库存,重新检验,后续处理等等.

目前，很多制造业企业都有对产品的缺陷率（坏品率）进行统计和分析，但常是每个产品的负责人单独进行自己产品的统计分析，或是每天记录到电子表格里，相应的负责人只是监控每天的产品的合格率，以下要介绍的是一些可以进一步对产品的缺陷进行监控和分析的方法：
1、首先企业要对产品的缺陷进行整理和处理，进行必要的编码工作，统一各部门对缺陷的描述，以方便在企业内部的交流，缺陷的编码工作要在各相关的部门先搜集相关的信息，然后建立一套规则进行缺陷的编码，此项工作一般是由质量部门（QA）负责统筹；
2、 由生产负责部门对各产品进行每天的数据搜集和统计工作，目前大部分企业是做在电子表格中，但也有些公司只是用纸张来记录，此方法不推荐使用，因为数据的使用价值不大，无法对数据进行统计分析和更复杂的分析，最好是有系统平台对数据进行统一的处理；
3、常用数据分析的方法：
a、每天监控缺陷率的变化，如注意总