如何召开生产厂质量分析会

如果希望彻底解决问题，可以使用8D的方法：

一、成立8D小组：

1) 当接到顾客的退货时；
2) 当产品在使用过程中失效时：
3) 当内部严重质量问题发生时；
4) 出现重复发生的不合格时：
由总经理或责任部门经理组织成立8D小组，并任命组长；
8D小组成员来自生产、质量、工艺、开发等部门，需要时可请供方、顾客代表参加。

二、 问题的描述：

1) 问题发生的地点（顾客处或装配处）；
2) 零件号和零件名称；
3) 发现问题的日期；
4) 采用直观或测量形式形成的结论，清晰的描述问题，并与图纸或规范对照实际错误的程度；
5) 发现的数量和所占的比例；
6) 问题的严重性。

三、采取的临时性措施：

1) 规定封存所有不合格品，防止缺陷产品流入到顾客手中；
2) 明确封存/处理不合格品的责任部门；
3) 规定不合格品的处理方法（如分类、返工、报废）；
4) 规定不合格品处理后的鉴定办法；
5) 所有的不合格品处理结果必须记录；
6) 其它临时性措施的内容（如工装的更改、检测器具的改善等）。

四、根本原因分析：

1) 8D小组共同分析研究；
2) 审查现状与规定是否相符（如生产线、工艺等）；
3) 调查PFMEA、生产规程、首件样品、控制图、记录等；
4) 利用质量分析的工具（因果图、直方图、排列图、趋势图等）进行分析；
5) 确定过程系统的根源。

五、选择长期纠正措施：

1) 实施的纠正措施应消除缺陷的根本原因，而不是解决表面现象；
2) 必须优先实施长期纠正措施以防止缺陷的再次发生（如防错装置、设备等）；
3) 审查采用自动检验装置和设备的可行性；
4) 如果必要，研究零件和装配件的重新设计的可能性。

六、纠正措施的验证：

1) 在实施纠正措施的现场验证；
2) 使用恰当的方法进